Bagaimana cara mencegah cacat porositas yang disebabkan oleh peningkatan kelembaban selama produksi coran menggunakan teknologi pasir yang dilapisi di musim panas?

Selama musim panas, ada peningkatan yang signifikan dalam cacat porositas saat menggunakan pasir yang dilapisi untuk menghasilkan coran, yang terkait dengan kelembaban udara tinggi dan peningkatan curah hujan di musim panas. Untuk mengatasi peningkatan porositas di pasir berlapis musim panas, baik perusahaan pasokan pasir yang dilapisi dan pengecoran perlu mengambil langkah -langkah untuk menghilangkan fenomena porositas dalam coran produksi pasir yang dilapisi.

1. Langkah -langkah yang harus diambil oleh pemasok pasir yang dilapisi: Kontrol bahan baku dan perlakuan pengeringan pasir: Keringkan bahan baku pasir yang dilapisi secara ketat (seperti pasir kuarsa) untuk memastikan kadar air kurang dari 0,2%. Mereka dapat dipanaskan hingga 100-150 ℃ menggunakan peralatan pengeringan (seperti tungku pengeringan mendidih) selama 2-4 jam untuk mengurangi kelembaban yang diadsorpsi oleh partikel pasir. Resin dan agen curing -tahan kelembaban: Lingkungan untuk menyimpan resin fenolik dan agen curing (seperti urotropin) harus tetap kering, dengan kelembaban dikendalikan di bawah 40% -50%. Setelah dibuka, gunakan sesegera mungkin untuk menghindari paparan udara lembab yang berkepanjangan. Selain itu, pasokan pasir yang dilapisi harus dilacak tepat waktu untuk memantau penggunaan pasir pengecoran, dan bimbingan serta pengingat harus diberikan kepada pengecoran pada pencegahan kelembaban dan menghilangkan pasir yang dilapisi. Menyesuaikan parameter proses untuk mengurangi suhu dan waktu pencampuran pasir: Kontrol suhu pada 80-100 ℃ Selama pencampuran pasir, mempersingkat waktu pencampuran menjadi 5-8 menit, mengurangi kemungkinan penurunan resin karena penyerapan kelembaban suhu tinggi, dan hindari gesekan berlebihan dari partikel pasir untuk menghasilkan adsorpsi elektrostatik dari uap air.

2. Tindakan pencegahan untuk pengecoran

A. Tindakan pencegahan untuk mengoptimalkan kondisi curing selama pembuatan cangkang di pengecoran: Tingkatkan suhu curing dengan tepat (seperti 210 ℃ menjadi 230 ℃), mempersingkat waktu curing (dari 180-210 detik menjadi 150-160 detik), memungkinkan resin untuk menyembuhkan dengan cepat dan membentuk bentuk cangkang yang padat, dan mencegah kelembaban dari kesusahan pada interior. Tambahkan aditif anti kelembaban: Saat mencampur pasir, tambahkan kalsium stearat atau agen anti kelembaban minyak silikon pada rasio 0,5% -1% untuk membentuk film hidrofobik pada permukaan partikel pasir, menghambat adsorpsi air. Kontrol Kelembaban Lingkungan Lokal: Pasang kap mesin pengeringan aliran di atas mesin pembuatan inti dan perkenalkan udara kering dengan kelembaban kurang dari 50% dan suhu 30-40 ℃ untuk memastikan pengeringan permukaan yang cepat selama cetakan inti pasir; Kelembaban keseluruhan dalam lokakarya dikendalikan di bawah 60% menggunakan dehumidifier (dengan satu dehumidifier daya tinggi dipasang setiap 100 meter persegi). Kontrol Demolding dan Pendinginan: Segera letakkan inti pasir di tungku sirkulasi udara panas pada 50-60 ℃ selama 1-2 jam setelah demolding, atau menyinari permukaan dengan lampu inframerah untuk mempercepat penguapan uap air residu; Saat mendinginkan, hindari paparan langsung ke udara dan letakkan di lapisan di rak pengeringan. Optimalkan sistem penuangan dengan menanamkan tali knalpot (diameter 35mm) di dalam inti pasir, membuka alur knalpot (kedalaman 0,3mm, lebar 20mm) pada cangkang pasir permukaan perpisahan, merancang jarum knalpot riser terbuka, dan memasukkan pipa baja berdiameter 8mm ke dalam riser. Parameter pengujian cetakan pasir harus merujuk pada kekuatan tarik cangkang atau inti pasir, yang harus sama dengan atau lebih besar dari 2,8 megapaskal. Di musim panas, 10% dari kekuatan tarik disediakan dibandingkan dengan musim lainnya. Deteksi generasi gas: Itu harus kurang dari atau sama dengan 16ml/g (diuji pada 950 ℃). Ketika proporsi pori -pori meningkat, langkah -langkah dehumidifikasi harus diambil. Ketika pori -pori sering terjadi, sikat cangkang pasir dengan lapisan alkohol seng oksida (rasio 1: 3). Sebelum dicetak, gunakan semprotan gas untuk melonggarkan permukaan cangkang pasir barbekyu atau inti pasir (suhu pada 150 ℃, waktu lebih besar dari atau sama dengan 30 detik)

B. Optimalisasi Proses Tuang dan Desain Sistem Tuang: Mengoptimalkan tata letak tuang dan riser, meningkatkan saluran knalpot (seperti membuka alur knalpot atau menempatkan tali knalpot di bagian atas cetakan pasir), mengontrol suhu tuang di tengah dan bawah dari suhu penuang optimal dari garis fase cair dari bahan casting sambil memastikan fluiditas. Garis fase cair dari coran yang terbuat dari bahan yang berbeda juga memiliki fase yang berbeda, yang membutuhkan perhitungan. Misalnya, untuk bagian-bagian besi cor abu-abu, kandungan karbon adalah 3,2-3,5%, kandungan silikon adalah 1,8-2,2%, dan suhu cairus sekitar 1180 ℃. Karbon adalah antara 2,9-3,2%, silikon adalah antara 1,6-1,8%, dan suhu cairus sekitar 1230 ℃. Suhu penuang yang optimal untuk besi cor abu-abu adalah garis likuidus+suhu super panas 120-150 ° C, diikuti dengan menyesuaikan ketebalan dinding casting sambungan. Untuk bagian berdinding tipis geometris yang kompleks, suhu super panas diambil sebagai batas atas, dan kemudian ditambahkan pada sekitar 30-50 ° C. Misalnya, kandungan karbon adalah 3,2%, kandungan silikon adalah 1,8%, ketebalan dinding adalah 4-8 mm, dan suhu penuangan adalah 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Pemantauan waktu nyata kelembaban melalui inspeksi proses dan umpan balik: Sensor kelembaban dipasang dalam proses utama seperti pencampuran pasir, cetakan, dan menuangkan untuk memantau perubahan kelembaban lingkungan secara real time. Ketika kelembaban melebihi 65%, langkah -langkah dehumidifikasi darurat segera diaktifkan. Pengujian kekuatan cetakan pasir (core): Setelah setiap batch cetakan pasir (inti) diproduksi, sampel diambil untuk pengujian kekuatan lentur suhu kamar. Jika kekuatan berkurang lebih dari 10%, parameter proses perlu disesuaikan atau bahan baku lembab perlu diganti.

Langkah -langkah di atas dapat secara efektif mengurangi dampak kelembaban udara musim panas pada casting pasir yang dilapisi film dan mengurangi cacat porositas. Dalam produksi aktual, parameter perlu disesuaikan sesuai dengan peralatan tertentu dan karakteristik bahan baku. Jika perlu, sejumlah kecil agen tahan kelembaban (seperti kalsium stearat) dapat ditambahkan untuk meningkatkan kapasitas penyerapan kelembaban cetakan pasir.