Bagaimana cara menyelesaikan cacat pasir pasir dalam produksi bagian -bagian besi cor abu -abu menggunakan teknologi pasir yang dilapisi film?

Masalah pasir yang serius dalam produksi bagian -bagian katrol sabuk besi cor 27 kg menggunakan teknologi pasir yang dilapisi film adalah cacat umum dalam proses casting. Pasir lengket dapat secara signifikan meningkatkan beban kerja pembersihan, merusak kualitas permukaan coran, meningkatkan biaya, dan bahkan dapat menyebabkan pembekuan coran. Untuk mengatasi masalah ini, investigasi dan optimasi sistematis perlu dilakukan dari berbagai aspek seperti pasir yang dilapisi itu sendiri, parameter proses, karakteristik besi cair, desain cetakan dan operasi. Berikut ini adalah solusi dan langkah -langkah terperinci:

1. Masalah kualitas dengan pasir laminasi - alasan inti:

A. Kualitas yang buruk dari pasir mentah: SIO rendah ₂ konten/kotoran tinggi: pasir mentah dengan kandungan Sio rendah (seperti <90%), atau kotoran berlebihan seperti feldspar, mika, alkali logam oksida, dll., Akan secara signifikan mengurangi rasa tahan baku dan sinter yang mudah dan meleleh di bawah aksi besi molten yang memimpin, yang mengarah ke molten yang memimpin. Distribusi ukuran partikel yang tidak masuk akal: Partikel pasir terlalu kasar (seperti> 70 mesh), celah antara partikel pasir besar, dan besi cair rentan untuk menyusup dan membentuk lengket pasir mekanis. Jika partikel pasir terlalu halus (seperti> 140 mesh), meskipun permukaannya lebih padat, permeabilitasnya buruk, dan tekanan gas di dalam inti/cetakan pasir meningkat, yang sebenarnya dapat memperburuk infiltrasi besi cair atau menyebabkan porositas. Bentuk partikel yang buruk: Pasir dengan koefisien sudut tinggi (poligonal) memiliki kepadatan pengemasan yang lebih rendah dan porositas yang lebih tinggi daripada pasir melingkar, membuatnya lebih rentan terhadap infiltrasi mekanis dan menempel pasir.

B. Kinerja film resin yang tidak mencukupi: Kandungan resin yang tidak mencukupi atau kualitas yang buruk: Penambahan resin terlalu rendah (<1,8-2,2%), atau resin itu sendiri memiliki kekuatan termal yang rendah dan resistensi suhu tinggi yang buruk, tidak dapat membentuk lapisan kokas yang cukup kuat dan padat di bawah aksi besi cleolten suhu tinggi untuk secara efektif mengisolasi besi mirten. Penyembuhan yang tidak lengkap: Suhu jamur yang tidak mencukupi atau waktu curing selama pembuatan inti dapat menghasilkan ikatan silang yang tidak lengkap dan penyembuhan resin, kekuatan rendah dari cetakan/inti pasir, dan disintegrasi dan kegagalan yang mudah pada suhu tinggi.

Cara menyelesaikannya dalam produksi aktual

Pilih pasir mentah berkualitas tinggi: Prioritas harus diberikan ke pasir mentah dengan kandungan SIO ₂ tinggi (≥ 97%), pengotor rendah, koefisien sudut rendah (bundar atau setengah lingkaran), dan ukuran partikel sedang (campuran yang disarankan dari 70/140 mesh atau 50/100 mesh). Tingkatkan kinerja pasir laminasi: Tingkatkan kandungan resin: Tingkatkan dengan tepat jumlah resin fenolik yang ditambahkan (mis. Menjadi 2,3-2,8%) untuk memastikan pembentukan film resin yang cukup tebal dan kontinu. Menambahkan pengisi refraktori: Menambahkan aditif yang dapat meningkatkan refraktorisitas dan mengurangi kecenderungan sintering ke pasir yang dilapisi: bubuk zirkonia: efek terbaik, refraktoris yang sangat tinggi (> 2000 ℃), tetapi biaya tertinggi. Ini sebagian dapat menggantikan pasir asli atau digunakan sebagai aditif (5-20%). Bubuk kromit: Refraktoris tinggi, koefisien ekspansi termal yang rendah, dan ketahanan yang baik terhadap penetrasi logam. Olivine Powder: Stabilitas dan ketahanan suhu tinggi yang baik terhadap erosi terak alkali. Bubuk Alumina Alumina Tinggi/Bubuk Mullit: Meningkatkan Kekuatan Suhu Tinggi. Gunakan resin berkinerja tinggi: Pilih resin yang dirancang khusus untuk pasir laminasi dengan ketahanan api tinggi, kekuatan tinggi, dan generasi gas rendah (seperti resin fenolik yang dimodifikasi). Pastikan Curing yang Cukup: Kontrol Ketat Parameter proses pembuatan inti (suhu cetakan biasanya antara 220-260 ℃, dan waktu curing disesuaikan sesuai dengan ukuran inti pasir) untuk memastikan bahwa resin disembuhkan sepenuhnya.

2. Alasan untuk menuangkan sistem dan memproses parameter

A. Suhu penuang yang berlebihan: Besi cor abu -abu memiliki fluiditas yang baik, dan suhu penuang yang berlebihan (seperti> 1450 ℃) akan secara signifikan meningkatkan permeabilitas besi cair terhadap partikel pasir, memperburuk adhesi pasir. Suhu tinggi juga lebih mungkin merusak film resin.

B. Kecepatan tuang yang berlebihan: Kecepatan tuang yang berlebihan meningkatkan gaya pembilasan logam cair di dinding rongga, merusak integritas cetakan pasir/permukaan inti, meningkatkan risiko infiltrasi zat besi cair, dan tekanan gas juga dapat menekan besi cair ke dalam celah di antara partikel pasir.

C. Kepala yang berlebihan (tuang tinggi): Tekanan statis logam berlebihan akan memaksa besi cair untuk lebih mudah menembus pori -pori di antara partikel -partikel pasir.

D. Pengaruh komposisi besi cair: setara karbon tinggi (CE): Kandungan silikon karbon tinggi (CE> 4.3-4.5) akan secara signifikan meningkatkan fluiditas zat besi cair dan meningkatkan kecenderungan permeabilitasnya. Rasio Mn/S yang rendah: Ketika kandungan sulfur terlalu tinggi atau kandungan mangan tidak cukup, lebih sedikit Mns terbentuk, yang tidak kondusif untuk membentuk film oksida/film sulfida yang padat di permukaan casting untuk mencegah infiltrasi. Dianjurkan untuk mengontrol rasio Mn/S antara 8-12. Kandungan fosfor: fosfor tinggi (p> 0,1%) akan mengurangi tegangan permukaan zat besi cair, meningkatkan keterbasahan, dan meningkatkan infiltrasi. Oksidasi: Oksidasi berlebihan zat besi cair dapat menghasilkan lebih banyak inklusi oksida, mempengaruhi pembentukan film pelindung di permukaan.

Solusi - Kontrol secara ketat suhu tuang: Sambil memastikan pengisian lengkap dan menghindari isolasi dingin, cobalah untuk mengurangi suhu tuang sebanyak mungkin. Untuk katrol besi cor abu-abu 27 kilogram, mengendalikan suhu tuang antara 1360-1400 ℃ (disesuaikan sesuai dengan ketebalan dinding, dengan batas bawah untuk bagian berdinding tebal) biasanya merupakan tujuan yang layak. Termometer harus dikalibrasi secara akurat! Optimalkan kecepatan tuang: adopsi kecepatan tuang yang halus dan sedang. Pertimbangkan untuk menggunakan sistem penumpukan dengan kantong buffer atau injeksi bawah untuk mengurangi dampak langsung pada rongga cetakan. Kurangi ketinggian indentor: sambil memastikan pengisian, cobalah untuk mengurangi ketinggian cangkir sariawan atau gunakan sariawan yang melangkah. Optimalkan komposisi besi cair: Saat memenuhi sifat mekanik (terutama kekuatan) coran, secara tepat mengurangi karbon yang setara (CE) (seperti target CE = 4.0-4.2), terutama kandungan silikon. Pastikan rasio Mn/S yang cukup (≥ 10): Dengan menyesuaikan rasio besi memo/babi atau menambahkan zat besi mangan, pastikan bahwa kandungan mangan cukup untuk menetralkan sulfur dan membentuk MNS. Kontrol oksidasi besi cair: lakukan perlakuan inokulasi pra tungku (tingkatkan morfologi grafit, secara tidak langsung mempengaruhi permukaan), hindari pengadukan yang berlebihan atau isolasi suhu tinggi yang berkepanjangan yang dapat menyebabkan oksidasi.

3. Masalah Desain dan Operasi Inti Cetakan/Pasir

A. Kekompakalan cetakan/inti yang tidak mencukupi: Tekanan injeksi inti yang tidak mencukupi, knalpot cetakan yang buruk, atau waktu injeksi pasir pendek menghasilkan kekompakan lokal yang rendah dari cetakan/inti pasir, porositas tinggi, dan infiltrasi mudah oleh zat besi cair.

B. Suhu cetakan terlalu tinggi: Selama produksi kontinu, suhu cetakan terakumulasi terlalu tinggi (> 280 ℃), menyebabkan pra -pemadatan pra -pasir yang dilapisi sebelum atau selama peledakan pasir, mempengaruhi kekuatan dan keseragaman keseluruhan cetakan pasir.

C. Lapisan casting yang tidak digunakan (atau tidak digunakan): Lapisan yang tidak dicat: Untuk coran dengan persyaratan tinggi atau area yang rentan terhadap adhesi pasir, tidak menerapkan lapisan yang tahan api sangat berisiko. Kualitas pelapis yang buruk: Resistensi api rendah, stabilitas suspensi yang buruk, lapisan tipis atau lapisan yang tidak rata. Pengeringan yang tidak mencukupi: Lapisan dituangkan sebelum benar -benar kering, dan air menguap pada suhu tinggi, menghasilkan tekanan yang dapat mendorong besi cair ke celah antara partikel pasir atau menyebabkan lapisan dikupas.

D. Kerusakan Penghapusan/Penanganan Cetakan: Cetakan/inti pasir ditabrak selama proses penghapusan cetakan, penanganan, dan perakitan inti, menghasilkan kelonggaran lokal atau kerusakan pada permukaan.

e. Desain Posisi Sariawan yang Tidak Benar: Sariawan langsung menghadap dinding rongga atau dinding tipis, menyebabkan besi cair berkecepatan tinggi untuk langsung menyiram permukaan cetakan/inti pasir.

Solusi - Optimalkan proses pembuatan inti: Pastikan tekanan injeksi pasir yang cukup dan penahanan waktu untuk memastikan bahwa cetakan/inti pasir kompak dan seragam. Bersihkan dan pertahankan cetakan secara teratur untuk memastikan colokan knalpot yang halus. Kontrol suhu cetakan, dan jika perlu, tambahkan perangkat pendingin suhu cetakan (seperti saluran pendingin air) atau memperpanjang siklus produksi. Penggunaan wajib pelapis refraktori berkualitas tinggi dan aplikasi yang benar.